潮玩大火，LABUBU催动下泡泡玛特、布鲁可大涨该咋看？

新华社北京6月9日电 题(tí)：工业“关节”里的硬核突围(tūwéi)——老企业洛轴创新蝶变启示录 在中国工业版图中，有这样(zhèyàng)一家企业(qǐyè)，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权—— 洛轴集团，前身是国家“一五(yīwǔ)”期间156个重点建设项目之一，70多年深耕轴承制造，自研自制(zìzhì)的多个产品打破了长期依赖进口的局面(júmiàn)，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助(zhù)海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子(qiǎbózi)”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老(lǎo)企业的突围给人启示、引人深思。 做产业链的“填空者(zhě)” 夏日洛阳，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴轴承(zhóuchéng)的地下“巨龙”，在中(zhōng)原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已(yǐ)安全行驶24万公里。 这是5月24日拍摄的(de)洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄 2022年4月，洛轴启动(qǐdòng)实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制(yánzhì)项目，历时(lìshí)两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业(gōngyè)的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接影响着装备制造(zhìzào)能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域(lǐngyù)，要打破国外企业的垄断(lǒngduàn)，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经几多(jǐduō)艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴(luòzhóu)技术中心，为满足跨海隧道(suìdào)等重大工程建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正(zhèng)如火如荼地展开。 穿越山海的重器(zhòngqì)，勾起跨越时间的记忆。 “人家说(shuō)，你们拿回去吧，就算不要钱，我们也不敢用。”想起过去推销(tuīxiāo)盾构机主(jīzhǔ)轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。 盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年(shùshínián)的时间里，世界上仅有几家公司(gōngsī)掌握(zhǎngwò)这样的能力，主轴承资料都被严密(yánmì)封锁。设计、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始(kāishǐ)，周琳和团队联系盾构机厂家，提出以低价(dījià)承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体(tǐ)开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋(shēnmái)地下，闷热潮湿。4年间(niánjiān)100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和(hé)工艺(gōngyì)参数，并在此基础(cǐjīchǔ)上自主研发。也正是从替换小部件开始，一步步赢得了客户信任，敲开整机应用的大门。 “今天(jīntiān)，洛轴研发的(de)盾构机主轴承已经(yǐjīng)完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。 5月22日，工人在洛轴集团主轴车间生产线上作业。新华社(xīnhuáshè)记者 李(lǐ)嘉南 摄 一轮(lún)轮轴承转动，一年年产业突进。 2023年，多款关键轴承(zhóuchéng)产品护航“神舟家族(jiāzú)”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关(xiāngguān)高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准(miáozhǔn)前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国轴承“转”起(qǐ)中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承研发至今”——一行简单的简历(jiǎnlì)，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注(biāozhù)。 “补短板，说到(dào)底要靠坚持，每个(měigè)人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术(jìshù)验证、装车试验，历经无数次失败。“每每想放弃时，看着(kànzhe)窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍(bùshě)微末、不弃寸功。今天，洛轴产品(chǎnpǐn)已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补(tiánbǔ)产业空白的坚实步伐。 以轴承为代表的基础件，不仅关系(guānxì)着产业链安全，也在产业升级中扮演关键角色(juésè)。 当全球技术(jìshù)变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了和(hé)国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新(chuàngxīn)，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球批量(pīliàng)最大的18兆瓦海上风电(fēngdiàn)机组在福建三峡海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴自主研制(yánzhì)，标志着我国大功率(dàgōnglǜ)风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有(xiǎnyǒu)先例可循。从首台(shǒutái)16兆瓦(zhàowǎ)风电主轴承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组(jīzǔ)，洛轴一步步向产业前沿挺进。 “拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都(dōu)面临着(zhe)“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能(bùnéng)超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模(chāodàguīmó)架体，因为每一个焊接点(diǎn)都可能变成一个风险点。 在最初的方案上“摔倒”无数次后(hòu)，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型(chéngxíng)”。 这是5月(yuè)24日拍摄(pāishè)的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。 新华社记者 李嘉南 摄 “有时(shí)就隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许(huòxǔ)可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔(bēn)回去试验。” 经过反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩(rèzhànglěngsuō)工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电(fēngdiàn)轴承的制造中。 没有先例(xiānlì)，就创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅(bùjǐn)创下(chuàngxià)当时全球风电单日(dānrì)发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺，企业赢得了话语权，在(zài)国内风电主轴承市场份额达40%以上。 下好先手棋(xiānshǒuqí)，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新(xīn)能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单(dìngdān)下(xià)滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的(de)情况下，洛轴大手笔投入研发、扩充产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍(biàn)……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新(xīn)赛道的投入，洛轴子公司(zigōngsī)洛阳LYC汽车轴承科技有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴(quánlìyǐfù)”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元(yìyuán)(yìyuán)；2024年，1个(gè)月就突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦前沿，洛轴(luòzhóu)创新(chuàngxīn)触角不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化(qiánghuà)基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发(yánfā)平台，实现模拟仿真……洛轴将技术攻关之(zhī)路一步步“修”到更上游、更前端。 “还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定(juédìng)方向(fāngxiàng)。” 做更(gèng)高品质的“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已(yǐ)突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新(xīn)起点上，如何打造新优势？ 追求(zhuīqiú)大批量的稳定性——这个洛轴人频频提及的专业术语，道(dào)出面向未来的发力点。 “把1件产品(jiànchǎnpǐn)干成，说明设计过关(guòguān)；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制(kòngzhì)才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的品质不仅意味着更好的技术(jìshù)、管理水平，更需要生产体系的全面提升。 以“数”为尺，一场质量(zhìliàng)效益变革加速推进。 车间装上“大脑(dànǎo)”、机械(jīxiè)臂能(néng)“思考”、生产线走进“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛(hǎitāo)直言，被“数”加持后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的传承。通过开发轴承(zhóuchéng)生产(shēngchǎn)、应用软件，用经验“喂”数据(shùjù)，用数据校正经验，不仅产品合格率高了，工作效率也大幅提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩(yāsuō)了一半。”宋海涛说。 乘“数”而上，近年来，洛轴(luòzhóu)投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立(jiànlì)起应用(yìngyòng)于不同主机的载荷谱，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益(jīngyì)管理严控质量…… 延“链”发力，将品质“雕刻”进每个环节(huánjié)。 5月22日，工人在洛轴集团风电(fēngdiàn)三车间生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 今年(jīnnián)追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研自制试验设备(shìyànshèbèi)起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团(jítuán)总经理于海波坚信，海上风电发展(fāzhǎn)，配套设备要走在前面(qiánmiàn)。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索(tànsuǒ)建立自有材料体系；从设计(shèjì)起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理，优化每一环节……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向(xiàng)深、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风(gōngzuòzuòfēng)、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行业务考核(kǎohé)，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断(bùduàn)激发起向新(xīn)求质的活力。 “经营(jīngyíng)企业玩不来(wánbùlái)虚的，靠的就是脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线(chǎnxiàn)上，又一批高精度的轴承产品完成装配(zhuāngpèi)流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研(zhāngyán)、周圆、韩朝阳(zhāoyáng)）